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沧州炼油厂节水行动收效不凡

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日前,从沧州炼化公司传来消息,2009年该公司加工吨原油取水指标平均为0.7吨,比2008年降低0.14吨;全年各车间共用新鲜水4.54万吨,同比降低75%;全年回用污水80.4万吨,比2008年增加18%,以上几项指标均创公司历史最好水平。同时,公司化学制水比耗全年平均1.24,比2008年降低0.2,亦创装置改用黄河水后的最高水平。

2009年,沧炼高度重视节水工作,公司机动部每月初向公司汇报节水工作的进展和考核奖惩兑现情况。由机动部牵头生产、安环、动力、供排水等车间,组成节水工作组,开展我为节水献一计等活动,并制定出各自的节水考核办法,逐月考核兑现奖惩,形成了良好的激励机制。同时,车间将职工们提出的60余条节水合理化建议逐条落实。他们将油罐脱水、冲洗设备用水、雨水等含油污水收集起来,作为装置冷焦的补充用水。

今年,沧炼将进一步调整完善考核指标和奖罚办法,使节水考核形成常态化,各车间力争在去年节约新鲜水75%的基础上再节水5%~10%。在污水回用方面,将进一步加强对污水回用后循环水系统的腐蚀监督,力争污水回用量同比再增长5%~10%。

兰州石化污水回用绩效佳

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今年一季度,兰州石化污水处理厂加强炼油深度污水处理和生活污水回用装置运行管理,完成生产污水回用量111.8万吨,完成生活污水处理量29万吨,为全年对标值的26.07%。


  该厂今年来全流程梳理装置运行中存在的问题,分专业、有针对性地制定措施,科学合理地优化装置运行,稳步提高了生产管理能力和污水回用能力。他们还及时启动应急设施,强化工艺生产运行调节,加强对曝气生物滤池、絮凝沉淀池、超滤、反渗透等关键工序的运行调节,及时清池,合理安排清洗,消除装置在运行中存在的设施故障,确保了装置长满优安稳运行。

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增的是油,降的是能

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走进大庆油田有限责任公司第六采油厂,记者看到试验大队办公楼里各个办公室的饮水机换成了快速热水壶,各厂区都已安装了LED节能型路灯。不仅如此,试验大队在配制、注入、采暖、办公场所等也都开展了管理节电措施。


  负责节能的主任工程师丁延国介绍说:“今年试验大队把节能工作的重点放在技术和管理等综合节电措施上。今年上半年,我们就节电71.7万千瓦时。”


  试验大队干部员工提出,增油是为了给国家多增石油资源,但是如果在增油的同时浪费大量的电,并不符合国家节能降耗的政策。因此,增油降能成为了试验大队重要的两项工作。“第六采油厂是大庆油田的主力厂区,今年生产任务是432万吨原油,三次采油占50%左右。但是随着产能区块的增加,电力消耗进一步增加,节电任务非常繁重。”试验大队党委书记李兆春说。


  据了解,北二区上返三座注入站共有注聚泵60台,其中30千瓦以上有22台,配套设计时没有安装变频器。为此,他们将变频器运行频率调整在40~45赫兹之间,一是充分发挥注聚泵的工作效率;二是降低了注聚泵的单耗;三是电机散热、机泵润滑效果得到了保证,延长了注聚泵的使用寿命和减少了维护费用。据预算,10台注聚泵安装变频节能装置年可节电10万千瓦时。


  压力编组运行注入方式一般分为低、中、高三组,随着部分单井注入压力的升高,部分站原编组注入方式已不能满足节能要求。因此,试验大队根据单井注入压力的不同,对采用单泵多井工艺流程注入方式的注入站重新进行压力编组:对单井注入压力超过3兆帕、注入压力相差较大的站,继续实行低、中、高三组编组注入方式,但对单井注入压力不超过1.5兆帕;注入压力相差较小的站,实行低、高两组编组注入方式。截至目前,他们已为4座采用一泵多井注入工艺方式注入站的16台注聚泵重新进行压力编组,全年可减少电力消耗20万千瓦时左右。


  丁延国介绍说:“根据以往试验大队矿区耗电统计,每年耗电约为95万千瓦时,这也是一笔不小的资源浪费。我们号召办公人员关闭不必要的办公设备,及时根据日照时间调整矿区内路灯、高杆灯的照明时间,亮化彩灯只在节日点亮,其他时间关闭。同时,减少饮水机加热时间,利用热水煲取代饮水机,避免饮水机重复加热消耗电能。”


  试验大队的三元试验站有在用耗电设备100余台,自开展试验以来,日耗电近万千瓦时。队长刘刚告诉记者:“我们带领电工进行了耗电状况分析,确定三元站电量主要消耗方向。我们在大功率电机上实现变频控制,在注水汇管上加装压力变送器与变频器联运,实现系统压力的闭环控制,保证了注水压力平稳,减少了电量消耗。通过摸索强碱溶液、聚合物溶液在冬季生产过程中的冻结规律,我们根据气温变化情况及时调整伴热系统运行时间和启运周期,减少电量消耗。冬季时根据气温变化采取‘二、四、六、八’调整法,夏季实行‘十二比二十四’和‘二十四比七十二’的调整方法,确保表面活性剂溶液的正常注入。”


  试验大队队长胡永军介绍:“下半年我们计划采用新技术控制能耗指标。新型节能装置应用在注入泵中使用永磁控制一体化节能装置,同级更换时节电率达24.4%,降级安装时节电率达29%以上;在厂有关部门协调下将南中东上返区块更换节能装置,计划节电62万千瓦时。下半年,试验大队计划节电100万千瓦时。”

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近期协会活动:征集石油和化工工业炉(窑)节能论文

克石化加热炉改造年节能增效807万元

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截至1月21日,克拉玛依石化公司150万吨焦化装置加热炉经检修改造投用后一直运行平稳,不但解决原有热管式空气预热器存在的排烟温度高、热效率低、露点腐蚀等问题,而且降低焦化装置的生产成本。据测算,这套装置每年节能增效可达807万元。

与改造前相比,在相同加工量下,焦化装置加热炉热空气进炉温度升高73.67摄氏度,排烟温度降低75.92摄氏度,热效率提高4.75%,达91.09%,而装置加工每吨原油所消耗的燃料气量则降低2.74千克标油。

针对加热炉原有热管式空气预热器热效低这一瓶颈问题,这个公司去年三季度抓住150万吨焦化装置“三年一修”的机会,专门实施加热炉空气预热器改造项目。利用一套由扰流子空预器和水热媒空预器构成的组合式水热媒空预器,来实现加热炉烟气余热的充分回收。在这次改造中,首先拆除焦化装置原有热管式空预器,布置新设计的钢架和空预器,并增加2台热水循环泵及辅助设施等。所改造的设备均采用模块化箱式结构,现场再用护板将各模块连接起来,外面加装保温层。这套新系统使用寿命长、性能稳定、传热效果好、调节方式灵活,有效避免露点腐蚀现象的产生,实现装置加热炉系统长、满、优运行。

山西晋丰:一周省下近百万

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山西晋丰煤化工公司的员工,这一周发现了几件新鲜事:尽管气温高达35℃,可综合办公楼的空调温度却始终指向26℃。复印机上、水龙头边、电源开关前,“节约能源、杜绝浪费”的温馨提示随处可见。更让他们觉得有意思的是,公司总经理王建武和分公司高层领导放着专车不坐,连续几天和员工们一起乘坐公司班车上班。

“6月13日也是我们公司的能源短缺体验日。”一位员工说。此时的晋丰,到处可见宣传横幅和节约资源温馨提示牌。办公区域的空调、电扇及公共场所的照明全部停开1天。

这只是该公司节能行动中的一小部分。“其实,对于企业而言,节能工作早已不是单纯的节约降耗了,不再只要求节约一度电、一滴油、一斤煤,而是和资源的综合利用、重复利用、深度利用结合起来,和治理污染、保护环境、经济的可持续发展紧密结合起来了。”晋丰公司高平分公司经理谢永刚说。

记者在采访中看到,他们建立的三大节能减排管理体系把节约的理念贯彻到了公司生产、经营、销售、管理的各个环节。

一方面,他们结合煤化工企业生产实际,不断完善组织体系。设立了公司、部门、班组三级节能减排管控体系,建立了全面有效的节能考核和奖惩制度。特别是在生产分公司设立节能工作组,并设立专门的节能减排管理员,全面负责制定落实年度节能目标、节能规划,加强对新建项目的合理用能评价,对节能工作监督考核。

另一方面,大力加强对高耗能低技术生产线和生产工艺的改造,运用新技术、新工艺,新设备,不断淘汰落后的技术和设备,建立了技术改造创新体系。如通过将空气鼓风机由电机驱动改为汽轮机驱动,对压缩机采用溴化锂制冷机组、对脱碳系统采用涡轮机组回收能量等方式,大大降低了造气、压缩、脱碳的用电量。

同时,他们还严格按照国家和行业的有关规定和要求,建立了节能计量统计和管理体系,编写了年度能耗手册。目前,该公司综合能源计量器具配备率达到100%,计量器具检测率达到95%以上,在用计量器具周期受检率达到100%。

为了检验以上三大节能体系全系统控制的成效,晋丰公司把今年的节能宣传周作为公司的节能系统检验周。检验周开始前,他们对全厂公用工程进行了双系统大修。检验周中,他们对节能全系统控制进行运行检验测试。

测试数据证明,这一周前后,吨氨降低煤耗30千克,每天可节约成本44000元;以前综合氨燃煤耗50千克,检验周后为10千克,达到了氨系统自热平衡且外送蒸汽的目标,每天可节约燃料煤86吨,价值51600元;吨氨节电85千瓦解时,每天可节约成本39200元。以上三项主要消耗指标的降低使综合氨制造成本降低93.6元,每天可减少综合能耗106.5吨标煤,一周可减少综合能耗745吨标煤,节约成本943600元。

节能减排 “ 扮靓 ” 双桃精化

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青岛双桃精细化工有限公司把节能减排作为调结构、转方式的法宝,千方百计促降耗。“十一五”期间,双桃精化能源费用在生产成本中所占比重由“十五”末的14.4%下降到8.93%。在销售收入、产品量比“十五”末分别增长57.72%和43.9%的情况下,企业实现节能1.11万吨标准煤,是“十一五”节能责任目标的5倍,经济效益得以大幅提升。节能减排,实实在在地“扮靓”了双桃精化。

按照削减总量淘汰落后的节能减排思路,双桃精化把淘汰耗能高的装备和落后产能放在首位。分散染料是用水大户,用水量占到了全公司的60%。但该产品是公司的支柱产品,销售收入占全公司的60%,一旦停产淘汰,对公司的销售收入影响很大。双桃精化领导班子认真分析了分散染料的优势和劣势,扬长避短,停产了耗能高、用水量大的工序,充分发挥品牌优势和后处理加工的优势,调整进行产品深加工。这一措施不但保证了市场需求,还进一步提高了产品质量。现在,“双桃”牌分散染料已被中国人民解放军总后勤部指定为士官服装专用染料。

双桃精化的硫酸生产线是上世纪60年代为了自给自足而配套建成的,规模在山东省乃至全国都是最小的,而且不能产电,只能产少量的蒸汽,技术上大大落后于先进的电汽联产技术。企业经过仔细研究后果断地对这条生产线进行了淘汰。停产后,减少装机容量900千瓦;分散染料停产耗能高、用水量大的工序,减少装机容量约800千瓦,年节电约644600万千瓦时,减少日取水量3000多吨,使公司排污量比高峰时下降80%。

双桃精化还加大了工艺和技术改造的力度。几年来,公司先后组织技术攻关近百项。通过技术攻关,实现生产中不同物料分离新技术,彻底解决了污染大、能耗高的难题;塑料油黑和碱性紫减少工艺步骤,达到了提高产品收率和减少废水排放量,降低了废水色度。仅此,每年就可节约500万元。

“十一五”期间,双桃精化共投入2300余万元资金,对装备进行技改,提高了装备水平,降低了能源消耗。用3年的时间对化工产品进行了装备大型化、自动化改造,同时对其工艺进行了流程再造,使装备和工艺有了一个质的变化。主要反应釜达到50~80 立方米,增大了10倍;工艺实现了密闭式管网工艺新技术,缩短了工艺流程时间。对能耗高的设备进行改造,取得了很好的节能效果。日处理能力300吨的苯胺废水蒸馏项目,实现了蒸馏控制自动化,热能利用率提高40%以上,年可节约蒸汽1万吨,节电17万千瓦时;吡唑酮氨水回收装置年可回收氨水7000吨。

围绕“资源利用效率最大化、污染物产生和排放量最小化”这一主题,双桃精化全面启动了清洁生产工作。广大员工通过持续开展对生产要素的系统寻优活动,积极查找生产过程中排污量大、原材料消耗高的环节,通过清洁生产节约资金560多万元。

宁夏兴尔泰:小化肥也能搞好循环经济

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“小化肥企业生存到现在,很不容易。”刚开始采访宁夏宁夏兴尔泰化工有限公司,总经理陈青云就向记者道出了这样一句意味深长的话。其实在记者看来,在各地频繁上马大化肥项目、国家节能减排约束政策不断增强的环境下,小化肥企业生存难是必然的。但随后的采访过程让记者明白:小企业只要重视技术改造,勇于突破,同样可以做好循环经济,同样可以做好节能减排。

这家公司从创建之初就确定了依托资源优势、以合成氨为中心的循环经济发展战略,成立节能领导小组,着手对70年代的老设备、老工艺进行一系列的技术改造。目的只有一个:通过节能项目带来效益,实现从高耗能向节约低碳发展模式的转变。

该公司变换工段原水加热器为列管换热器,换热效率低。为此,2006年,他们投资15万元采用了高效板式换热器,使锅炉上水温度由原来30~35℃提高到50~60℃,年节约燃料煤1440吨。

合成工段原软水加热器为600系列设备,生产能力小,换热效率低,阻力大。2007年,该公司投资8万元,购置了一台换热面积为40平方米的软水加热器。经运行,水温由原来的90℃提高到95℃,同时降低了合成循环气温度,年节约燃料煤360吨。

造气生产的半水煤气,进洗气塔之前为140℃,这部分热量增加了洗气塔负荷浪费,损失掉了热能。2007年,该公司投资10万元增加一台软水加热器,回收这部分热量供造气锅炉使用,年节约燃料煤720吨。

2007年,兴尔泰投资10万元,在精炼工段使用醋酸铜氨液吸收原料气中的微量一氧化碳、二氧化碳、氧气、硫化氢等。原料气中一氧化碳含量在0.8%~1.5%左右,可作为合成氨原料气体,每年可回收一氧化碳12.24万立方米,相当于节约无烟煤612吨。

随着节能技术改造的逐年完善,企业生产能力也在逐步提高,蒸汽的供应将成为影响生产的主要问题。2008年,该公司投资了40万元将吹风气余热锅炉由原来的6吨/小时改造为10吨/小时。每年多产蒸汽14400吨,节约燃料煤1858吨。

2009年,该公司投资近30万元,将16台压缩机六至七段缸更新为无平衡段缸,每年节电172.8万千瓦时。

造气工段生产的半水煤气,温度在250~350℃。今年,该公司投资25万元,采用天津华能集团能源设备厂生产的联合蒸汽过热器,使造气入炉蒸汽温度由原来的180℃提高到220℃,年节约燃料煤180吨。

现在,该公司的开放式电石炉正在改为半封闭式电石炉,已经初步形成2×1650kVA电石炉尾气综合利用能力。2009年,该公司投资200余万元建设的两台密闭式电石炉在今年即将建成投产。据测算,两台密闭式电石炉所产生的尾气为含量在85%以上的一氧化碳,约5760万立方米/年,相当于每年节约2.1万吨标准煤。

根据兴尔泰的规划,到2012年,公司将完成投资3.2亿元,建设2×12万吨/年磷酸二铵项目和利用废渣建设年产20万立方米建材机砖项目。这两个项目建成后,电石炉尾气与化肥生产中的半水煤气、硫酸钾生产中的余热混合生产合成氨;硫酸生产过程中产生的三氧化硫和硫酸钾生产过程中的副产品氯化钾混合生产氯磺酸;以合成氨、硫酸、外购磷矿石为原料生产磷酸二铵,电石废渣和磷酸二铵废渣生产机砖。使得整个循环系统及生产的延伸过程相互关联,多级利用。

陈青云说,小企业的技术改造贵在精,投资成本也不高,而且见效快。在这一点上,相对于大化肥企业是有优势的,在低碳经济发展潮流里,我们并不落后,我们也可以发展的更好。

陕西化企黄土高坡节水忙

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陕西水资源匮乏全国知名,风沙漫漫的黄土高坡,缺雨少水,且分布不均。弥足珍贵的水资源严重制约着煤、气、油、盐富集的关中和陕北地区能源化工企业的发展,也倒逼石油化工企业做好节约用水大文章。令人欣喜的是,记者最近在这一地区调查采访中发现,陕西省石油化工企业已经行动起来,采取各种节水措施,让宝贵的水资源发挥最大作用,一些昔日的“耗水大户”变成了“节水状元”。

全国最大的气头甲醇企业之一榆林天然气化工有限公司目前正加紧建设2#污水处理扩建项目一期工程,月底投用后,该公司新增污水处理能力将达100吨/时。加上原有的1#50吨/时污水处理装置,其污水处理能力将达150吨/时,使生产过程中产生的130吨/时高悬浮物污水得以全部处理回用,吨甲醇水耗将从目前的6.86吨降至4.11吨。随后,该公司将启动2#污水处理扩建项目二期工程,全部完成后,污水处理能力将提升至250吨/时,对包括生产污水、生活污水、工艺冷凝液、蒸汽冷凝液在内的全部排放水加以回收处理利用,在实现废水“零”排放的同时,使吨甲醇水耗大幅降至1.89吨,达到世界领先水平。

针对原有蒸汽及凝结水系统低压蒸汽夏季排空、凝结水高质低用等缺陷,陕西延长石油集团榆林炼油厂斥资668万元,与北京拓峰阿姆斯壮蒸汽管网节能技术有限公司合作,实施冷凝水回收利用改造工程,将联合一、二车间、重整加氢、动力、储运、油品、污水车间等生产单元的凝结水回收后,送入凝结水罐,经复合双层膜过滤、活性炭过滤等高效除污净化后,使水质达到脱盐水质量要求,输入锅炉重新使用,回收凝结水26万吨/年。而该厂于2008年斥资1亿元建设的300吨/时污水处理装置,除满足现有300万吨/年炼油装置废水处理所需外,还为其正在建设的180万吨/年催化、30万吨/年重整、40万吨/年加氢、10万吨/年苯抽提等扩能改造装置提前建好污水处理系统,处理回收利用废水和浓盐水35吨/时,节约新鲜水28万吨/年。

地处毛乌素沙漠边缘的陕西北元化工有限公司对水资源更是备加珍惜。他们正在建设的100万吨/年聚氯乙烯装置,采用了目前世界上最先进的空冷技术和干法乙炔工艺,以增加投资20%的代价,换回节水1200万吨/年的收益。“在设计这个项目时,针对陕北地区严重缺水的现状,我们设计了水梯级利用方案,使处理后的废水变成生产水泥和喷淋粉煤及路面用水,做到不浪费一滴水。”北元公司董事长李厚志告诉记者。

被誉为黄土高原一颗明珠的延安石化厂,不仅对自产的工艺冷凝液、蒸汽冷凝液全部回收利用,还自建了数个水窖,收集储存雨水。记者近日赴该厂采访时,正值连续降雨天气,该厂副厂长王小斌指着已经蓄有半池水的水窖说:“这些雨水送入工厂先进的水处理系统,就能变成洁净的脱盐水。”7月份以来,延安石化厂已经累计收集使用雨水50万吨,节约资金165万元。

陕西兴化集团目前已经建成9套循环水装置,循环水供应能力大幅提升至3万吨/年,水循环利用率超过97%。2009年,该集团斥资6000万元,采用先进的生物处理及MBR技术,对原有的废水处理设施升级改造,并对锅炉水系统实施反渗透技术改造。同时,新建60吨/时电渗析氨—氮处理装置,处理、回收硝铵、硝酸装置的表面冷凝液,处理回用废水超过1000吨/日。“正在建设的30万吨/年合成氨、30万吨/年甲醇、30万吨/年纯碱等项目将全部采用兴平市城市污水处理后的中水,实现全国首个化工企业新鲜水零需求,每年可消化城市污水1400多万吨,使昔日耗水大户变为节水状元。”兴化集团董事长王志海对记者说。


天泽造气炉改造节汽增效

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日前,山西天泽集团永丰化肥有限公司通过对造气炉下吹加装自调蒸汽阀,有效降低了蒸汽消耗,年创效60余万元。


  他们首先给一台造气炉上、下吹试加装了自调蒸汽阀,加装后蒸汽消耗虽有所下降,但操作控制难度较大,影响煤气炉稳定运行。经过反复论证,他们决定取消上吹蒸汽自调阀,同时安装至另一台造气炉下吹。经过半年的运行,结果表明再次改造后的造气炉运行稳定、操作方便、消耗降低,平均每台造气炉每天可节约蒸汽约1.56吨。按正常生产时运行18台造气炉测算,年可节约蒸汽8424吨,相当于年节约燃料煤927吨。

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近期协会活动:征集石油和化工工业炉(窑)节能论文

山西4化企节能工作受表彰

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10月25日,山西省表彰奖励2010年度节能工作先进集体和先进个人。天脊集团、山西合成橡胶集团、山西天泽煤化工集团、山西阳煤丰喜肥业公司4家化工企业名列其中。近年来,山西省高度重视节能工作,把节能降耗作为调整产业结构和转变发展方式的重要抓手,通过采取一系列强有力的政策措施,全省万元GDP综合能耗累计下降22.66%,全面超额完成“十一五”万元GDP能耗下降22%的节能目标,降幅居全国第二位。


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