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石油和化工行业上市公司巡礼之神马股份(600810)

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神马实业股份有限公司(以下简称本公司)位于河南省平顶山市建设中路63号,是由中国神马集团有限责任公司(以下简称神马集团)(原中国神马帘子布(集团)公司)独家发起,以其第一期工程兴建的生产线为主体组建的。

现母公司中国平煤神马能源化工集团有限责任公司(简称中平能化集团),是由原平煤集团和神马集团两个中国500强企业联合重组创立的一家跨区域、跨行业、跨所有制、跨国经营的特大型能源化工集团,旗下拥有两家上市公司、两个国家级技术中心和博士后工作站,是国内品种最全的炼焦煤、动力煤生产基地,亚洲最大的尼龙化工生产基地。2008年实现营业收入681亿元,利税78亿元,位居中国企业500强第80位、中国企业效益200佳第92位。

企业现有煤炭采选、尼龙化工、煤焦化工、煤盐化工4大核心产业和煤电、现代物流、高新技术、建工建材、机电装备5大辅助产业。主要产品煤炭产销量5000万吨,商品焦、糖精钠、超高功率石墨电极、碳化硅精细微粉产能全国第一,尼龙66盐、工程塑料产能亚洲第一,工业丝、帘子布产能世界第一。与国内5大发电集团、11家大型钢铁企业、15家尼龙相关企业、12家商业银行和40多家跨国集团建立了紧密合作关系。

参与构建“5+4”产业新格局:08年12月河南省国资委以其所持全部神马集团(持有公司52.95%股份)53.03%股权、平顶山煤业(集团)公司65.81%股权作为出资,注册成立中国平煤神马集团,注册资本116.55亿元。成立后中国平煤神马集团将尽快对神马集团、平煤集团现有产业格局进行梳理整合,制定中国平煤神马集团产业发展规划,着力构建“5+4”产业新格局,即煤炭采选、煤化工、盐化工、尼龙化工、电力5大支柱产业群和现代物流、高新技术、建工建材、机电装备4个辅助产业群。

行业龙头优势:公司帘子布生产规模和市场占有率在世界上仅次于美国杜邦,主导产品尼龙浸胶帘子布及尼龙66工业丝市场占有率达到30%左右;工业丝生产规模已扩增到近9万吨,居全球第二位,产品质量接近世界一流水平,产品60%用于出口。中平能化集团将支持公司根据其业务发展需要选择合适时机以自有资金收购、定向增发或其他合理方式整合尼龙化工产业,构建完整尼龙化工产业链。

己二酸:09年11月1日,中国商务部发布终裁公告,决定从2日起对进口自美国、欧盟、韩国的己二酸产品征收5%到35.4%不等的反倾销税,期限为五年。裁定的出台一方面利于中国国内己二酸产业的发展,同时国内企业的利益得到了保护,另一方面将进一步扩大国产己二酸(AA)的市场份额。(公司持有河南神马尼龙化工有限责任公司49%股权,该公司主要经营尼龙66盐及深加工苯系列产品、环己烷、己二胺、己二酸、色母粒及相关化工原料等,09年实现营业收入235836.48万元,净利润18907.33万元)。

新项目:公司09年计划做好3万吨/年涤纶工业丝技改项目、1万吨/年锦纶66 中低旦工业丝技改项目的前期准备工作,根据市场情况,适时开工建设。进一步加快3万吨/年涤纶帘、帆布技改项目的建设步伐。河南神马氯碱发展有限责任公司要加快20万吨离子膜法烧碱及20万吨聚氯乙烯树脂项目建设步伐,力争2009年9月建成投产。神马博列麦(平顶山)气囊丝制造有限公司要做好二期3000吨添平补齐项目的前期准备工作,尽早开工建设。

化工题材:中平能化集团将支持公司根据氯碱化工产业经营形势及自身发展规划需要,以出售资产、定向增发或其他合理方式,着手解决与开封东大之间潜在同业竞争,最终实现可持续发展。

CDM项目:河南神马尼龙化工有限责任公司(占49%)的“N2O减排CDM项目”第一期核证减排量43万吨09年获得联合国清洁发展机制(英文简称CDM)执行理事会签发。“N2O减排CDM项目”是《京都议定书》下的清洁发展机制(CDM)项目,是对尼龙化工公司生产己二酸过程中产生的温室气体(N2O)进行分解,同时获得核证减排量(CERs)。该项目已在联合国注册完成,07年末减排装置建成投入运行。该项目由河南神马尼龙化工有限责任公司与加拿大Natsource资产管理公司合作开展,预计年减排二氧化碳量为404.65万吨。

安全气曩丝生产线:公司与德国聚酰胺纤维有限公司合资公司为神马博列麦(平顶山)气囊丝制造有限公司(占51%):建设年产6000吨锦纶66安全气囊丝生产线项目,总投资2250万美元,项目投资回收期5年(含建设期),09年净利润-2126.28万元。

股改题材:神马集团承诺所持股份自股改方案实施之日(06年4月17日)起,至少在36个月内不上市交易或转让;持有神马实业的股份占神马实业总股本的比例至少在36个月内不低于51%。

泸天化废水资源利用成效好

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泸天化针对中化肥尿素装置设备老化、负荷较低、能耗较高的实际,围绕流走的废水做文章,通过技术改革、优化运行等方式,目前企业节能减排和经济效益实现双赢。


  该公司针对化肥装置过去水解水氨氮含量超标的状况,连续3年对水解系统进行改造和探索,不仅实现了废水的达标排放,而且每小时回收水解水20多吨,每天增加效益2000多元。通过新建油水装置,将压缩机产生的废油水进行回收处理,每年可回收废油20多吨,增加了经济效益的同时,大大降低了废油水含量,对COD减排起到了重要作用。


  该公司通过抓精细化管理、流程化管理,寻找开停车的最佳控制方法,降低了消耗,仅此一次每年可节约能源消耗费用25万元。针对近年来装置长期处于50%~60%低负荷运行的状况,该公司通过运行方式的改变,从操作上、指标上加强能源管控,使蒸汽、冷却水消耗大幅下降,吨尿素消耗冷却水从150吨下降到100吨以内,取得了较好的经济效益。

锦州石化狠抓节能降耗

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锦州石化把提高加热炉效率、降低燃料消耗作为节能降耗的重点。今年以来,他们通过更换余热回收系统、增设氧化锆分析仪、使用新型火嘴及风机变频器等技改措施,使加热炉热效率提高了1.23%。为进一步加强管理,锦州石化还把加热炉各监控参数集成到MES(制造执行)系统中,实现了对加热炉运行的实时监控。通过优化运行操作,该公司预计年可节省燃料3700吨,创造效益400余万元。


图为操作员正在优化调整加热炉空气量。

武石化首用国产铸造空预器节能减排成效显著

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近日,武汉石化投用首台国产双面双翅铸造板式空气预热器后,2号常减压装置加热炉热效率从90%提高到92%,进入国内先进行列,年可节约瓦斯耗量2000吨,减少二氧化碳排放4710吨,降低成本650万元。

长期以来,加热炉节能和设备腐蚀始终是困扰企业节能减排的瓶颈问题之一,要提高加热炉热效率,降低其热烟气排烟温度是主要措施,但排烟温度降到一定程度,设备烟气露点(即烟气凝成第一滴水珠的温度)腐蚀便加剧,减少设备使用寿命的同时,加热炉热效率也会大打折扣。而更换腐蚀设备,既不经济,又治标不治本。为了彻底解决设备腐蚀问题,进一步提高加热炉热效率,中国石化专门立项进行技术开发,并选定了联合攻关的国内制造企业和系统内试用企业。

今年初,武汉石化了解到,由中石化和相关制造企业联合开发的双面双翅铸造板式空预器已具备生产制造条件,由于使用新型材质铸造板来替代以往普通材料的热管、换热管或换热板,其耐腐蚀性明显优于以往用的预热器,加热炉排烟温度也因此可以大幅度降低,从而有效提高加热炉热效率。今年4月,利用设备检修的时机,武汉石化率先使用了该项国产新技术装备。

该套预热器投用后,武汉石化2号常减压装置加热炉热效率从90%提高到92%,进入国内先进行列。同时,设备使用寿命将较过去延长2~3倍。据悉,该设备价格仅为进口设备的1/3,大半年即可收回投资。

分层采油高含水油田增产效果好

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中石化胜利油田孤岛采油厂所辖河滩油田HTGN24-17井以前由于多次卡封失效,导致含水高达99.3%,近日采用分层采油技术后,目前含水降至0.9%,日增油19.8吨。


  分层采油技术是2011年胜利油田分公司的一项推广项目,该工艺可以不动管柱实现2~3个层之间任意换层找水、换层采油、高效分层卡堵水,卡封成功率高,提高了高含水、特高含水油田的开发效益。

巨化氟化公司让节能降耗成为发展动力

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通过技术创新,巨化氟化公司为装置经济运行水平的提升打下了坚实的基础。该公司立足现有装置,坚持走内涵式挖潜之路,从节能降耗入手,消化现有技术,紧盯前沿技术,一批新技术、新工艺的推广和应用为装置增添了活力。

面对金融危机带来的压力,氟化公司全力抓好创新创效工作,把推动制造业转型升级、推进技术创新等列为年度重点工作和重点课题。该公司各生产车间成立技术改造攻关小组,抓住能源消耗的关键,解决节能降耗的瓶颈,确保各项节能技术改造的顺利实施。经过多年的装置升级改造,CM装置精馏单元已经处于饱和的状态,随着高液氯投入量的运行,精馏单元已经成为提升负荷的瓶颈。技术攻关小组从简化工艺流程,提高设备利用率入手,采用创新系统运行方式,一举解决了能耗浪费大,生产不稳定的问题,装置产能又有10%的提升,年可降本300多万元。三车间对各套F22装置针对性分单元进行提能运行测试,采用盘活内部各装置资源的方式进行优化整合,实现了装置资源利用最优化,只增加了250万元的投入就实现了F22的年生产能力的大幅提升,相当于增加了一套投资需要4000多万元的年产1.7万吨的装置。

近年来,该公司对R134a装置以全程优化提高经济技术指标,对导热油系统、HCL系统、蒸汽冷凝水余热等进行了节能技术改造,提高装置产能,降低产品物料消耗,年节能降耗效益上千万元。为进一步做好扩能技改后的工艺优化工作,技术人员又努力通过对系列单元的综合技改,使装置具备柔性化生产能力。在实现R134a装置成功联产R143a的同时,不断完善装置联产的操作,使系统中原需要排放的轻组分也作为产品一并回收,不仅降低了产品物耗和能耗,又创效约17万元。“技改的实施使R134a产品质量更优,装置柔性化生产能力更高了。”五车间主任助理杨波如是说。

通过不断探索最佳生产模式,氟化公司已顺利完成CM装置20万吨综合技改、F22装置7.5万吨技改、R134a装置1.5万吨技改等重点技改攻关项目,使企业产品产量的规模效益和竞争力日益凸显。截止目前,氟化公司总产能已突破30万吨大关。

浙江化工企业节能减排促产业升级转型

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“绿水青山就是金山银山。”5年前,时任中共浙江省委书记的习近平在谈及生态省建设时,曾这样表述环境保护与经济发展之间的关系,“两座‘山’之间有矛盾,又辩证统一。绿水青山可以源源不断地带来金山银山,我们种的常青树就是摇钱树。生态优势变经济优势,这是一种更高的境界。”

国际金融危机的暴发,让浙江这个以出口为主的外向型经济大省经受了前所未有的考验,不少企业陷入困境。在这样的情况下,环保工作同样面临巨大的挑战。特殊时期环境保护是否应该一如既往地高标准高要求?对此,浙江省政府作出了坚定的选择:保经济和保环境并行不悖,建设生态省的战略方针任何时候都不能动摇。

浙江经过持续大力推进节能减排工作,取得了显著成效。据统计,2009年,该省单位GDP能耗下降5.5%左右,规模以上工业单位增加值能耗下降5.9%左右;化学需氧量排放量同比削减4.6%,二氧化硫排放量同比削减5.3%,超额完成年度目标,其中二氧化硫提前完成“十一五”减排任务。实践证明,保环境非但没有阻碍浙江经济的企稳回升,反而为提升产业层次、促进经济转型起到了积极的作用。

石油和化工行业作为浙江省支柱产业之一,既是节能减排的重点考核对象,也是全省节能减排的主力军。尤其是一些行业龙头企业,在2009年节能减排大考中,都交出了令人满意的答案。

浙江矿产资源极度缺乏,从而催生了石油和化工企业十分重视节约资源和能源的良好传统。但也正因为起点较高,面对同样的考核指标,浙江企业比外省同行面临的压力更大。浙江新安化工集团股份有限公司把这种压力转化成继续前进的动力。2008年该公司与市政府签订的节能目标值是万元产值综合能耗比上年下降5%,而结果是下降了35.2%。2009年,该公司再次与市政府签订了节能目标,万元产值综合能耗下降4%,结果是下降了6%,又超额完成了年度节能任务。

“节能目标考核对于我们来说并不是一种压力,而是给了我们一个努力的新方向。”新安化工安全环保部经理顾卓江说,“即使不考核,我们也会尽一切努力去节能,这不仅有利于提升企业的竞争力,同时也是企业必须履行的一个社会责任。”

据CCIN记者了解,除了加强日常管理、细化考核制度外,工艺技术创新、设备改造和采用先进节能技术,成为新安化工实现节能降耗的三件法宝。该公司在建的10万吨/年有机硅项目引进了迈图集团世界一流的有机硅技术,不仅产品质量会有明显改善,能耗指标也将大幅降低,预计项目建成后年节能超过2万吨标准煤,废物量减少2万吨。此外,该公司热电厂35吨链条炉改造项目是个创举,得到专家的认可并在全省推广;锅炉脱硫系统从脱硫效率只有40%~50%的水膜除尘法,到脱硫效率为70%~80%的双碱法,再到脱硫效率达90%以上的半干法,成为杭州市的示范工程。

浙江省统计局公布的数据显示,2009年,全省八大高耗能行业单位增加值能耗均实现下降,其中化学原料、化学纤维和石油加工业单位增加值能耗分别比上年下降11.6%、10.2%和0.4%。

说到环保,近年来浙江省政府频频刮起环保风,而石油和化工企业常常处在“风暴”的中心。如果说在一开始兴起的环保风暴中,不少化工企业采取的是“避”的策略,或者远走他乡,或者转向其他产业,那么继续坚守在化工行业的企业,目前多少已经具备了迎接挑战的底气。当浙江省再度挥起节能减排指挥棒时,多数有实力的企业选择了迎难而上,积极开展技术创新、增加环境治理投入、调整产品结构等。如染料企业浙江龙盛集团股份有限公司通过采用双碱法脱硫技术,对原30万吨/年硫黄制酸装置的脱硫设施进行改造,实现年减排二氧化硫210吨;PTA企业浙江逸盛石化有限公司累计投入4650万元,优化了生产工艺,封闭了排放口地沟,收集无组织废气,建起了封闭厂房,解决了异味扰民问题;浙江建德建业有机化工有限公司投入560余万元建设有机胺废水深度治理设施和清污分流工程,使化学需氧量排放量年减少100余吨,废水排放量年减少200万吨。

按照浙江省政府的安排,今年该省万元GDP综合能耗、化学需氧量排放量和二氧化硫排放量都将再分别下降3%。到2010年底,全省化学需氧量排放总量将在2005年基础上削减15.1%,二氧化硫排放总量削减15%。浙江生态省建设的目标,正一步步成为现实。

中国中化集团公司积极推进清洁生产工作

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中国中化集团公司(以下简称“中化集团”)认真贯彻国家清洁生产工作的相关要求,将“清洁生产促进”作为节能环保工作的主线,全面推动节能、降耗、减排、增效。

(一)加强组织体系建设,建立监督考评机制。中化集团健康安全环保委员会(简称HSE委员会)认真履行职责,依法组织协调和指导所属企业的清洁生产工作,加强对清洁生产项目的审核、监督、检查,下属生产型企业均成立了HSE委员会及节能减排工作领导小组,建立责任明确、分级负责、共同推进的管理体系。多数企业制订了清洁生产或节能减排经济责任书(其中包含物料、能源消耗及污染物排放考核指标),对完成责任书指标的相关责任人进行奖励,对完不成指标的给予经济处罚,确保各项目标的实现。

(二)积极引导企业开展清洁生产审核。集团公司通过指导下属各企业制定清洁生产推行规划,优先审批清洁生产项目等方式,引导下属企业积极开展清洁生产审核。2009年中化集团共有9家下属企业通过清洁生产审核,另外有3家企业正在审核过程中。部分企业还建立了清洁生产审核评估制度,制定清洁生产审核评估办法,对审核过程、报告质量、方案实施情况进行系统评估,有针对性、高质量地开展清洁生产审核工作。

(三)落实清洁生产中高费项目。集团公司通过优先审批、优先支持通过审核评估的中高费清洁生产项目,鼓励所属企业建立清洁生产专项资金,切实实施清洁生产中高费项目。2009年其下属公司共投资8.7亿元,实施9项高费清洁生产方案和末端治理项目,预计项目完成后可实现年节电1.4亿千瓦时,节水156.9万吨,节煤27.5万吨标准煤,减排CO229.5万吨,综合利用废渣11.5万吨,同时,每年还可取得经济效益3.3亿元。

大庆中蓝石化2700万推进节能减排

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中蓝石化公司把技术进步作为节能减排引擎,2009年累计投入2700多万元,强力推进节能减排工作。该公司各装置水、电、汽等能源单耗指标均明显降低,GDP综合能耗累计完成国家“十一五”节能任务的85%,比预期进度提前5%。企业的减排水平有了进一步的提高。

在新项目建设的同时,中蓝石化对节能减排高度重视,投巨资进行循环硫化化床锅炉,酸性水气体制硫磺、污水处理厂改造等节能减排及环保设施新建和改造工程,改善了区域环境状况,提升了企业的整体效益。

中蓝石化公司积极与科研院所合作,累计投入500多万元引进节能新技术。他们与华南理工大学合作开展全厂过程能量优化项目,进行了系统节能改造,通过项目将热联合和低温热利用等技术引入到生产装置,在实际应用上取得良好节能效果;在节约蒸汽方面先后开展了水处理原水、苯罐、卸车蒸汽加热改热水,苯乙烯低压蒸汽再利用,调整采暖温度等技术和管理手段等,累计年节约蒸汽6.8万吨。他们还邀请专业节电公司做节电规划,并且有针对性地对酸性水气提装置净化水采取再次利用、对装置冷却水进行回收,每小时节约脱盐水14吨、新鲜水25吨,年减排污水约31万吨。

加大减排投入,努力争取“零排放”。2009年大庆中蓝石化有限公司投资1200余万元对污水处理场进行改造,建设了浅层汽浮、三泥处理系统、在线监测及DCS控制系统,并对原有的调节罐进行了改造,改造后的调解罐具有除油功能,减轻了后续处理设施的压力。目前,这些项目已经投产,大幅度提高了污水处理的达标排放水平。此外,他们还投资1000余万元对污水处理场建设了二套PARF水解酸化反应器,该反应器将有利于大分子难降解有机物的降解,减少生化处理费用,目前污水处理场平稳运行,完全能够实现达标排放。与此同时,他们还投入使用了封闭煤场,彻底改变了露天煤场扬尘的状况,改建了危险废物暂存场所,并与有关单位合作废物处置,使得危险废物得到了有效控制。


大港石化回收瓦斯气年可增效400万元

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5月下旬,大港石化公司焦化装置瓦斯气回收项目正在积极推进中,已完成的试验显示,此项目实施后每年将带来经济效益近400万元。

  

“十二五”期间,国家要求单位GDP能耗下降15%以上,这对企业生产提出了更高的要求。大港石化公司通过实施各种技改技措项目,来提高能源的综合利用率,实现降低能耗、节约成本的目标。焦化装置大吹汽期间瓦斯过滤回收就是其中一项。试验数据显示,每天焦化装置大吹汽期间排放的瓦斯气约为5000标准立方米,而且热值较高。如果将这部分瓦斯气回收利用,不仅可以减少环境污染,还能创造经济效益。

  

大港石化技术人员经过研究,确定使用自动反冲洗过滤系统回收瓦斯气的方案。该方案将通过过滤气体中的焦粉,解决回收的障碍,实现瓦斯气的顺利回收。

  

据悉,此套过滤系统将采用可反冲洗再生的全自动系统,保证外排气体的连续性。同时,过滤器采用旋风沉降和金属烧结滤芯精细过滤相结合的二级过滤技术,过滤精度高,基本实现全部回收。



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